Významný výrobce v oblasti automotive měl velké problémy s plněním dodávek. I když plánoval výrobu na klíčové výrobní zařízení - lisy - s 10% rezervou, naplánované množství nestíhal vyrobit včas. Dodávky stíhal na poslední chvíli a za cenu mimořádných opatření - přesčasy, mimořádně změny mimořádně přepravy. Přesto se penalizacím, za opožděné dodávky, nevyhnul.
Ve firmě se vykazovalo OEE v papírové formě. OEE na klíčových výrobních zařízení bylo vykazované na úrovni 65%. To mělo být s rezervou dostačující na bezproblémové plnění výrobního plánu. Realita však byla jiná.
Management stál před těžkým rozhodnutím, zda zakoupit za více než milion eur další lis, aby zvýšil svou výrobní kapacitu.
Nakonec se ještě rozhodl vyzkoušet jinou možnost. Analyzovat rozdíl mezi skutečnou a na papíře vykazovanou výkonností, na základě objektivních dat.
Zavedením automatizovaného monitoringu dat na bázi aplikace PROCE55 OEE na dvě úzká místa, začal sbírat reálná data o běhu a stavu strojů přímo z lisů. Zjistil, že reálné OEE je na prvním stroji 47,9% a na druhém jen 46,7%. Již po 3 měsících používání PROCE55 OEE v reálném provozu, stouplo OEE o 4,7 resp. 7,0 procentních bodů. Po dalších 3 měsících stouplo OEE o dalších 7,3 resp. 4,9 procentních bodů. Tj. po 6 měsících používání zvýšily reálně OEE o cca 12 procentních bodů, na 59,9% resp. 58,6%. Bez zásadních optimalizačních opatření zaměřených na zlepšování procesu. Postačovalo, že neplánované výpadky byly přes alert systém okamžitě hlášeny příslušným pracovníkům, výrobní zařízení a proces byly objektivně monitorovány, prostoje a odpovědnost za ztráty přesně identifikovány a komunikovány.
Dostupnost strojů se zvýšila o 120 hodin měsíčně. To umožnilo vyrábět o 100 tisíc lisovaných dílců měsíčně navíc, odstranit úzké místo a plnit dodávky včas, i bez mimořádných opatření. Návratnost investice do PROCE55 OEE byla kratší než 3 měsíce. Bez zohlednění původně uvažované investice do nového lisu.
Součástí projektu je alert systém, který formou semaforů, emailů a SMS upozorňuje na výpadky, odchylky nebo překročené termíny, semafory na vizualizaci aktuálního stavu zařízení a vizualizace reálného stavu na velkoplošných panelech ve výrobě a pro management. Strukturovaný reporting využívají mistři, průmysloví inženýři a vedení závodu.
Postupnými následnými systémovými optimalizačními opatřeními zvýšil zákazník OEE na obou klíčových zařízeních na více 67% a stále vidí potenciál pro zlepšení. Nákup nového lisu nebyl nutný.
V současnosti zákazník používá aplikaci PROCE55 OEE na 30-jejich nejdůležitějších výrobních zařízeních ve více závodech. Využívá ji jako benchmarking srovnávání mezi závody a také jako klíčový podklad na odměňování.
Řešení je on-line integrované s ERP systémem SAP, ze kterého přebírá aktuální výrobní verze, kusovníky, výrobní postupy a příslušné normy. Další funkcionalita PROCE55 je používána na odhlašování výroby, tisk etiket, balení a údržbu - jako integrované řešení. Je neustále průběžně optimalizované v souladu s kontinuální zlepšování procesů zákazníka.
I v tomto případě se potvrdila častá zkušenost z výrobních podniků, vykazujících OEE na papíře:
Management se ptá: "Jaké dosahujeme OEE?"
Pracovník z výroby reaguje: "A jaké chcete?"